Bei einem führenden Hersteller von Tiernahrung entstand der Bedarf, einen bestehenden Extruder durch eine größere Variante zu ersetzen, um die Produktionskapazität zu erhöhen. Gleichzeitig sah sich das Werk mit einem weiteren Problem konfrontiert: Die vorhandene Steuerung war veraltet, störanfällig und entsprach nicht mehr den Anforderungen an eine zukunftssichere Produktionsumgebung.
Insbesondere bei warmen Temperaturen kam es gelegentlich zu Ausfällen der Steuerung, was sich unmittelbar auf die Kontinuität des Produktionsprozesses auswirkte. Im Frühjahr 2025 trat erneut eine Störung auf, woraufhin Hellebrekers beauftragt wurde, eine nachhaltige und zukunftssichere Lösung zu realisieren. Erschwerend kam hinzu, dass für die bestehende Steuerung keine Ersatzteile mehr verfügbar waren und auch der Software-Support eingestellt worden war. Dadurch war die Anlage nicht nur zunehmend störanfällig, sondern auch nicht mehr zukunftssicher.
Das Projekt begann mit einer umfangreichen Pre-Engineering-Phase. Durch jahrelange Optimierungen und kleinere Anpassungen in der Anlage war der Produktionsprozess nicht mehr vollständig dokumentiert.
Um Risiken bei der Migration auf eine neue Steuerung zu minimieren, musste zunächst der gesamte Prozess neu aufgenommen und analysiert werden. Dies umfasste:
Erst auf dieser Grundlage konnte eine verlässliche Basis für die neue Steuerungshardware und -software geschaffen werden.
Der gesamte Produktionsprozess für Hunde- und Katzenfutter wurde vollständig in die Steuerung integriert:
Für das Rezepturmanagement wurde eine Software eingesetzt, die ursprünglich für Betonwerke entwickelt wurde. Deren Struktur eignet sich hervorragend für diesen Anwendungsfall: Rohstoffe wie Mehl sowie Zusatzstoffe wie Vitamine und Mineralien werden auf vergleichbare Weise dosiert und gesteuert.
Die bestehenden Extruder arbeiten derzeit noch mit Schneider Electric-Technologie (Vispro) in Kombination mit einem Box-PC. Diese Systeme funktionieren weiterhin zuverlässig, können jedoch perspektivisch ebenfalls auf die neue Plattform migriert werden.
Im nächsten Projektschritt wird auch der Coater weiter automatisiert. Während aktuell Fettarten noch manuell über Ventile ausgewählt werden, erfolgt die Steuerung künftig vollständig über das Rezeptursystem.
Es wurde eine vollständig neue Steuerungsarchitektur auf Basis von Siemens-PLC-Technologie realisiert. Die bestehenden Schaltschränke der vorhandenen Extruder wurden vor Ort umgebaut. Dabei wurden die alten PLCs und I/O-Module entfernt und durch Siemens-Komponenten ersetzt, während die übrige Anlagentechnik unverändert bestehen blieb.
Für den neuen Extruder wurde in Nunspeet ein neuer Schaltschrank für die Steuerung aufgebaut, inklusive neu entwickelter Steuerungssoftware.
Zusätzlich wurde eine moderne Visualisierungslösung auf Basis eines Siemens Unified Runtime PCs implementiert. Diese läuft auf einem Server vor Ort beim Hersteller und ist über einen Webbrowser zugänglich. Dadurch kann flexibel von verschiedenen Arbeitsplätzen auf das System zugegriffen werden, ganz ohne klassische HMI-Panels.
Das Ergebnis ist eine zukunftssichere Produktionsumgebung, in die der neue, größere Extruder nahtlos in den bestehenden Prozess integriert ist. Die Steuerung ist stabil, modern und wartungsfreundlich, wobei die Verfügbarkeit von Ersatzteilen für mindestens zehn Jahre gewährleistet ist.
Darüber hinaus ist der gesamte Prozess wieder transparent und vollständig dokumentiert – eine wichtige Grundlage für weitere Optimierungen und zukünftige Erweiterungen.
Durch die Kombination aus neuer Hardware, intelligenter Software und zentraler Rezeptursteuerung ist der Produktionsprozess nicht nur deutlich zuverlässiger geworden, sondern auch flexibler und effizienter im Betrieb.